V téže době boom používání airbagů k ochraně posádky ve vozidlech s sebou přinesl další potřeby provádění zkoušek těchto bezpečnostních komponent ne přímo související s vývojem vozidla a jeho zádržných systému, ale orientovaných na kvalitu jejich výroby a hlavně její udržení. A to jak samotných airbagů, tak také dílů v jejich bezprostřední blízkosti.

Typickým příkladem jsou výstřelové zkoušky airbagů v přístrojových deskách, kdy sestava přístrojové desky a airbagu musí v podmínkách −30 °C, 22 °C a +80 °C plnit určité požadavky na rychlost rozbalení a vyhodnocení letících částic v určitých směrech apod. Zkoušky je třeba dělat průběžně při výrobě komponent z vybraných vyrobených kusů a neustále prokazovat, že výroba splňuje požadavky v tomto případě interních předpisů, který si každý výrobce stanoví sám. Stejně je tomu tak i pro další typy airbagů (boční, hlavový, kolenní).

Zkoušky tohoto typu byly v roce 2002 zahájeny také ve zkušebně bezpečnosti na Úhelnici. Množství zkoušek a jejich náročnost však vyžadovala samostatný přístup k problematice a tak se firma TÜV SÜD rozhodla tyto zkoušky oddělit od zkoušek crashových. V roce 2004 byla otevřena úplně nová Laboratoř zkoušek Airbagů v Mladé Boleslavi vybavená novou klimakomorou a související měřící a filmovací technikou. Do nové zkušebny v Mladě Boleslavi byly v téže době přestěhovány také všechny statické a kvazistatické zkušební stavy z Úhelnice. Skupina – tehdy už Divize bezpečnosti se tedy sestávala ze skupin: Crashové zkoušky, Statické zkoušky a nově Zkoušky Airbagů. Uvolněním prostor po těchto zařízeních Crashová zkušebna získala potřebný prostor pro samostatný rozvoj pro stále narůstající požadavky vývoje bezpečnosti vozidel Škoda Auto.